随着橡皮筋市场需求的持续增长，规模化生产成为企业核心竞争力，但如何在日均 15 吨的产能下保障产品品质一致性，成为行业普遍面临的难题。广东橡王新材料科技有限公司作为年销售量达 2900-3000 吨的规模化源头工厂，建立覆盖生产全链条的品质管控体系，同时通过自动化设备升级提升生产效率，实现 “规模化生产 + 高品质保障” 的双赢，为 “橡皮筋怎么生产的” 提供了规模化场景下的解决方案。
全流程品质管控保障批量生产一致性。广东橡王建立 “原材料 - 生产过程 - 成品” 三级品质管控体系，每环节设置专属检测岗位，配备专业检测设备。原材料环节，除常规检测外，增加 “批次匹配测试”，确保不同批次原材料性能差异小于 5%；生产过程中，每 2 小时抽样检测一次，重点测试橡皮筋的拉力、尺寸、色泽，采用电子拉力试验机（精度 0.01N）检测拉力，激光测径仪检测直径，色差仪检测色泽均匀度，检测数据实时录入系统，异常情况立即停机调整；成品出库前，按 GB/T 2941-2016 标准抽样，抽样比例不低于 0.5%，进行全项性能检测与老化测试（70℃烘箱中老化 72 小时），确保产品耐老化、弹性稳定。某电子厂批量采购 800kg 工业高强度橡皮筋，经检测批量产品拉力变异系数低于 5%，完全满足自动化生产线的使用要求。
自动化设备升级提升生产效率。广东橡王投入 500 万元引进自动化生产设备，替代传统人工操作，生产效率提升 60%，同时降低人为误差。原材料预处理环节采用自动化分拣机与粉碎机，每小时处理量达 1 吨，较人工提升 4 倍；混炼环节配备 4 台大型密炼机，采用自动上料系统，精准控制助剂用量，误差小于 0.1kg；硫化环节采用 12 台自动化硫化机，实现连续生产，每台设备每小时可生产 200kg 橡皮筋；裁剪与后处理环节引进自动化生产线，从裁剪、去毛边、清洗到烘干，全程无需人工干预，每小时可处理 300kg 成品。自动化设备的应用，使工厂 60 名员工即可实现日均 15 吨的产能，较传统生产模式节省 30% 的人力成本，同时产品合格率从 98% 提升至 99.8%。
柔性生产改造适配定制化需求。在规模化生产的基础上，广东橡王通过生产线改造实现柔性生产，可同时满足常规款量产与定制款生产需求。工厂设置 6 条常规生产线与 2 条定制生产线，常规生产线专注于 38 透黄、38 透红等畅销规格的批量生产，定制生产线可根据客户需求调整配方、规格、颜色，支持 100kg 起订的小批量定制，7 天内完成交期。定制生产过程中，技术团队全程跟进，从配方调整、模具定制到工艺优化，确保产品符合客户要求。某包装企业定制的 60mm 宽款超大橡皮筋，用于货物捆扎，工厂通过调整模具与硫化参数，仅用 5 天即完成样品打样，10 天内交付 500kg 大货，产品拉力与耐用性完全满足客户需求。
数字化管理提升生产协同效率。广东橡王正推进生产数字化管理，建立 “生产执行系统（MES）”，实时监控每条生产线的产量、品质、设备运行状态，管理人员可通过手机 APP 查看生产数据，及时发现并解决问题。仓库管理采用 WMS 系统，实现原材料与成品的精准定位、库存实时更新，避免缺货或积压；订单管理系统与生产系统联动，接到订单后自动分配生产任务，优化生产排程，缩短交付周期。数字化管理的应用，使生产计划准确率提升至 95%，订单交付及时率达 98%，进一步巩固规模化生产的核心优势。
