ABB与PLC集成中的程序设计逻辑
从信号到动作——ABB与PLC集成中的程序设计逻辑
1. 状态机与控制流设计
通常，机器人的工作流程由PLC作为主控制器进行调度。PLC内部维护一个代表机器人工作站状态的状态机（例如：初始化、就绪、工作中、暂停、故障处理等）。
-
PLC侧逻辑：PLC根据传感器信号（如物料到位）、其他设备状态及HMI指令，判断是否满足调用机器人执行任务的条件。条件满足后，PLC通过通讯向机器人发送“启动”命令及必要的参数（如程序号、产品代码）。
-
机器人侧逻辑：机器人程序应设计为“等待调用”的模式。主程序通常是一个循环，持续检测来自PLC的启动命令。一旦收到有效命令，便调用相应的子程序（如PickFromConv）执行任务。任务完成后，向PLC反馈“完成”信号，并复位自身状态，等待下一次调用。
2. 数据交换与参数化编程
-
参数传递：通过PROFINET等总线，PLC可以将变量传递给机器人。例如，传送带上有多个工位，PLC可以发送一个“工位索引号”给机器人，机器人程序根据此索引号，从内部数组中调用对应的抓取位置坐标，实现“一变多”的柔性化生产。
-
信号互锁：严格的安全互锁必不可少。例如，机器人在进入防护栏内工作区域前，PLC必须确认安全门已关闭且锁紧（安全信号）。同样，机器人进入“运行中”状态后，PLC应锁定相关设备（如阻止传送带启动）。
3. 错误处理与恢复
完善的错误处理机制是系统鲁棒性的保证。
-
超时监控：PLC在发出启动命令后，应启动一个计时器。若在预定时间内未收到机器人“任务完成”反馈，则判定为超时故障，触发报警和安全停机流程。
-
故障信息传递：机器人应将具体的故障代码（如“电机过热1001”、“抓手未关闭2005”）通过数据字发送给PLC。PLC可将此代码显示在HMI上，便于维护人员快速定位问题。
-
恢复流程：程序应设计可选的“从断点恢复”或“重新开始”逻辑，由操作员通过HMI选择，减少生产中断时间。
清晰、严谨、容错的程序设计逻辑，是将PLC与机器人硬件连接转化为稳定生产能力的关键软件纽带。
